精益思想的*基本精神，就是“致力于消除浪費(fèi)”，以縮短生產(chǎn)和交付期，通過消耗盡可能少的資源來生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品，在滿足客戶需求的同時(shí)， 也使企業(yè)實(shí)現(xiàn)獲利成長(zhǎng)的目標(biāo)。所謂“浪費(fèi)”，就是從客戶的需求觀點(diǎn)出發(fā)，凡是客戶不愿付費(fèi)，既消耗資源又不能產(chǎn)生價(jià)值的作業(yè)。豐田公司將生產(chǎn)中的浪費(fèi)分為七種類型：不良品、過量生產(chǎn)、庫存、搬運(yùn)、等待、過度加工和不必要的移動(dòng)。

致力于消除浪費(fèi)的工具很多，包括TPM(**生產(chǎn)管理）、標(biāo)準(zhǔn)化工作、看板等等。其中，6S活動(dòng)也是消除浪費(fèi)的重要工具之一。通過“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全”等環(huán)節(jié)的實(shí)施，為企業(yè)創(chuàng)造一個(gè)整潔、舒適、安全的工作環(huán)境，為企業(yè)提供一支低消耗、**率、高素質(zhì)的員工隊(duì)伍，是實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)、追求持續(xù)化改進(jìn)的基礎(chǔ)所在。接下來，本文將逐一論述6S活動(dòng)對(duì)于消除七大浪費(fèi)所起到的作用，并輔以實(shí)例說明。

一、不良品的浪費(fèi)

在生產(chǎn)過程中，任何不良品的產(chǎn)生，都會(huì)造成人力、物力和時(shí)間方面的浪費(fèi)， 如產(chǎn)品報(bào)廢返工、材料和人工損失、訂單和市場(chǎng)信譽(yù)損失等。任何修補(bǔ)都需要付出額外的成本。精益生產(chǎn)方式要求能及早發(fā)掘不良品，尋找并確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生，力求實(shí)現(xiàn)“**次就把事情做對(duì)”。盡可能在生產(chǎn)的源頭就杜絕不良品，采取防錯(cuò)措施， 防止不良原材料、半成品流人后道工序，追求零廢品率。

6S活動(dòng)采用清晰的標(biāo)識(shí)、顏色管理、不同容器等防止誤用、混料等差錯(cuò)事故的發(fā)生。此外，通過合理的定置管理，將合格品、待檢、返修、報(bào)廢、待處理等物料分區(qū)域定位放置， 也避免將不良品流入到生產(chǎn)過程中。圖1所示的是一個(gè)原材料超市，將不同品種的原材料按照顏色予以區(qū)分， 根據(jù)日常用量規(guī)劃存儲(chǔ)空間和標(biāo)識(shí)存儲(chǔ)位置，有效避免混料問題。

6S活動(dòng)中對(duì)于清掃和清潔的要求同樣可能對(duì)減少不良品產(chǎn)生積極影響。例如，某產(chǎn)品的合格率在一段時(shí)間內(nèi)突然下降，經(jīng)工程師多方査找原因，才發(fā)現(xiàn)原來是因?yàn)槟彻の簧系腅SD桌面墊損毀嚴(yán)重而未及時(shí)更換（如圖2所示〉， 產(chǎn)品光纖在經(jīng)過該工位時(shí)受到桌面墊的污染，**導(dǎo)致光纖損傷，從而引發(fā)不良品的增加。該產(chǎn)線經(jīng)過6S整改后， 產(chǎn)品合格率有了明顯的上升。

（圖1）（圖2）

二、過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

精益生產(chǎn)方式所強(qiáng)調(diào)的是“Just in Time (準(zhǔn)時(shí)化）”，也就是在客戶需要的時(shí)候，做出客戶所需要的數(shù)量的東西，生產(chǎn)過多或過早同樣都是浪費(fèi)。但我們的企業(yè)為什么總是有很多地方會(huì)一而再、再而三地過多與過早生產(chǎn)呢？**的原因在于我們不明白這是一種浪費(fèi)， 反而以為多做能提**率，提早做能減少產(chǎn)能損失〈不做白不做，機(jī)器還不是一樣停著？)，顯然這是一種極大的誤解。過量生產(chǎn)導(dǎo)致了大量的WIP， 占用了生產(chǎn)空間，增加了中間搬運(yùn)器材和管理工作量，加大了產(chǎn)生不良品的機(jī)會(huì)，掩蓋了生產(chǎn)過程中的很多問題。

6S活動(dòng)的“三定原則”，包括定位（放置場(chǎng)所）、定品（什么物品）、定量（數(shù)量多少），為限制過量生產(chǎn)提供了有力支持，并通過可視化管理予以強(qiáng)化。例如，某工位的WIP（Work in process：在制品）原來完全***， 員工能做多少就做多少，也不管下道工序是否需要，導(dǎo)致工位上的WIP堆積如山（如圖3所示），產(chǎn)品的生產(chǎn)周期也特別長(zhǎng)。經(jīng)過精益改造后，該工位設(shè)置了標(biāo)準(zhǔn)WIP量，**為6盒。據(jù)此， 該工位對(duì)WIP放置區(qū)進(jìn)行明確的定位和標(biāo)識(shí)（如圖4所示），一個(gè)蘿卜一個(gè)坑。每次下道工序取走幾盒產(chǎn)品，該工位的員工就允許生產(chǎn)幾盒產(chǎn)品，然后補(bǔ)充到標(biāo)識(shí)出來的WIP放置處。如果下道工序不消耗,該工位的員工就不允許生產(chǎn)， 從而杜絕了過量生產(chǎn)的浪費(fèi)。

（圖3）（圖4）

三、等待的浪費(fèi)

等待的浪費(fèi)包括等待物料、上道工序產(chǎn)品、設(shè)備維修、工具及其他輔助用具等。它可能會(huì)由很多因素所誘發(fā)，包括因庫存量不合理而導(dǎo)致的缺料，因作業(yè)不平衡導(dǎo)致的等待上道工序產(chǎn)品交付，因機(jī)器故障導(dǎo)致的生產(chǎn)停頓等。要消除這些浪費(fèi)產(chǎn)生的根源，就要通過精益改善優(yōu)化物料供應(yīng)系統(tǒng)，提升產(chǎn)線平衡率，提高設(shè)備保障能力。

以設(shè)備保障為例，平時(shí)的TPM活動(dòng)必不可少。尤其是關(guān)鍵性設(shè)備，防患于未然的各種維護(hù)保養(yǎng)措施當(dāng)然要?jiǎng)龠^出現(xiàn)問題后才去救火。但如果設(shè)備故障仍然無法避免地出現(xiàn)了，我們?cè)撛趺崔k呢？當(dāng)然是要用*短的時(shí)間迅速修復(fù)設(shè)備，以盡可能減少對(duì)生產(chǎn)的不利影響，減少員工因設(shè)備故障而產(chǎn)生的等待浪費(fèi)。

6S活動(dòng)能有效提高設(shè)備維修的響應(yīng)速度和維修效率。圖5所示的是某維修工位，上面的物料和配件隨意亂放，維修技術(shù)員人手一個(gè)工具箱，但都藏在桌子下面。工具箱打開后只看到工具雜亂無章地堆放在一起，有時(shí)能找到幾把規(guī)格相同的鉗子，卻可能丟失了某個(gè)型號(hào)的螺絲刀，真正想配齊一套完整的工具往往難于上青天。每次設(shè)備維修時(shí)，*花時(shí)間的常常不是修理工作本身，而是尋找工具的過程。經(jīng)過對(duì)該維修工位的6S整改后， 維修技術(shù)員們自制了一個(gè)工具板，將常用的各種維修工具都懸掛出來，并進(jìn)行明確的定位標(biāo)識(shí)（如圖6所示）。維修技術(shù)員們?cè)僖膊挥脼閷ふ夜ぞ叨鵁?，設(shè)備維修的效率有了明顯的提高，從而也減少了操作員因?yàn)榈却收显O(shè)備修復(fù)所產(chǎn)生的浪費(fèi)。

（圖5）（圖6）