企業(yè)特殊行業(yè)經(jīng)營資質(zhì)信息公示
點擊圖片查看原圖FANUCα-_c600iB發(fā)那科慢走絲線切割機，三年質(zhì)保
設備的主要技術參
(A) 切割效率：330mm2/min
(B) 機床消耗功率：13KVA ；
(C) 電極絲直徑：Ф0.10～Ф0.30mm；
(D) 走絲速度：<15 M/min ；
(E) 粗糙度：Ra≤0.19μm；
(F) 精度（按JIS標準）：
X軸的定位精度：±0.005mm ；
X軸的重復定位精度：±0.002mm ；
Y軸的定位精度：±0.005mm ；
Y軸的重復定位精度：±0.002mm ；
U、V軸的定位精度：±0.005mm ；
U、V軸的重復定位精度：±0.003mm ；
(G) 高速自動穿線AWF功能（10秒循環(huán)，0.10細線可自動穿線）
一、設備的型號、規(guī)格、參數(shù)及性能
1、設備的主要技術參數(shù)：
設備型號 | α-C400iB | α-C600iB | α-C800iB | |
設備規(guī)格 | 400mm×300mm | 600mm×400mm | 800mm×600mm | |
工作臺 | 尺寸 | 626mm×441mm | 898mm×620mm | 1132mm×820mm |
承載 | 500Kg | 1000Kg | 2000Kg | |
行程 | X軸 | 400mm | 600mm | 800mm |
Y軸 | 300mm | 400mm | 600mm | |
Z軸 | 255mm | 310mm | 310mm | |
斜度 | ±30°/80mm | ±30°/150mm | ±30°/150mm | |
錐度行程 | U軸 | ±60mm | ±100mm | ±100mm |
V軸 | ±60mm | ±100mm | ±100mm | |
上述精度指標的校準已在日本工廠完成，以日本工廠出具的出廠精度報告為準。
日本發(fā)那科自1975年開始生產(chǎn)慢走絲電火花線切割機以來，經(jīng)過數(shù)十年不間斷的技術更新，F(xiàn)ANUC已成為世界進線切割機床生產(chǎn)廠家之一。ROBOCUT慢走絲線切割機以高速度、高精度、高可靠性、低成本維護及智能化享譽業(yè)內(nèi)，被廣泛應用于模具，醫(yī)療和超硬材料制造行業(yè)，在日本、歐美、東南亞具有很高的市場占有率。
FANUC ROBOCUT電火花切割機經(jīng)過經(jīng)40年不間斷的技術革新，如今已被廣泛應用于模具加工。PCD刀具加工。銅工電極加工，石墨加工，醫(yī)療部品等各類零部件加工。在國際展會上，F(xiàn)ANUC發(fā)那科慢走絲重點展示ROBOCUT的PCD刀具加工和汽車部件模具的加工。FANUC ROBOCUT可搭載兩個FANUC CCR高精密度全防水伺服轉臺，利用測量探頭對PCD表面形狀的測定，實現(xiàn)PCD刀具的高效加工；通過FANUC系統(tǒng)的Core Joint(和新聯(lián)合)功能，準確保證銅絲中心位置，通過AWF2功能，實現(xiàn)錐度加工情況下的自動穿絲功能，從而保證汽車部件模具的加工精度。
***、節(jié)能。全球都在講究低碳節(jié)能，發(fā)那科的節(jié)能做的***為系統(tǒng)化，這款產(chǎn)品的電源采用的是電源再生型能源，本身是無電阻設計，不會產(chǎn)生額外熱消耗，與同類產(chǎn)品相比電量節(jié)能可達25%以上。
第二、高精度。該產(chǎn)品從機床結構設計、脈沖電源控制、驅(qū)動系統(tǒng)控制、加工環(huán)境控制等各方面的精心考慮，從而確保了機床的高精度?，F(xiàn)在客戶對設備要求越來越高，線切割制造廠商來講也希望能給客戶提供精度更高更穩(wěn)定的設備，新產(chǎn)品對穩(wěn)定性做了特殊改善?；贔ANUC的高性能伺服電機和專利的雙伺服張力控制系統(tǒng)實現(xiàn)不同線徑張力的精密控制，能大大提高自動穿線的成功率，發(fā)那科對大厚度工件水中穿線*****，隔水穿線工件厚度能達200mm；另外一個是日本專利的AI脈沖能量控制，對于材料不同厚度的工件，系統(tǒng)能自動識別，自動把能量調(diào)整到***合適的狀態(tài)，到達高速加工而不斷線，確保加工精度，實現(xiàn)高效高速加工。
第三、自動化。FANUC此款線切割機采用發(fā)那科倡導的自動化的概念，非常便于與機器人的配合，并利用遠程監(jiān)控功能和發(fā)那科專門開發(fā)的軟件實現(xiàn)遠程控制和網(wǎng)絡化管理，在現(xiàn)代化工廠里，能實現(xiàn)一人同事管控多臺機器同時工作，減少人力成本。而且自動穿絲的高成功率，大大提高了自動化的效率。
