一、回轉(zhuǎn)窯大齒輪與筒體的連接

　　回轉(zhuǎn)窯設(shè)備的傳動(dòng)裝置中大齒輪是**關(guān)鍵部件之一，其安裝精度直接關(guān)系著回轉(zhuǎn)窯設(shè)備傳動(dòng)系統(tǒng)的平穩(wěn)性、回轉(zhuǎn)窯設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性和回轉(zhuǎn)窯設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率。

　　大齒輪的中心線(xiàn)必須與筒體中心線(xiàn)重舍。大齒輪由于尺寸較大，通常制成兩半，用螺栓將其連接在一起。大齒輪一般安裝在靠近窯筒體中部，這樣在運(yùn)轉(zhuǎn)中使簡(jiǎn)體受力均勻，遠(yuǎn)離熱端，灰塵較少。大齒輪與窯體的連接方式有切向連接和軸向連接兩種。

　　**種，切向連接。大齒輪固定在簡(jiǎn)體切線(xiàn)方向的彈簧板上，彈簧板一般用20～30mm厚的鋼板，寬與齒輪相等，一端成切線(xiàn)與墊板及窯固定在一起，一端用螺栓與大齒輪接合在一起，接臺(tái)處可以插入墊板，這樣可以調(diào)節(jié)大齒輪中心與窯體中心位置，使之對(duì)準(zhǔn)。這種連接方式，具有較大的彈性，能減少因筒體彎曲或開(kāi)、停車(chē)時(shí)的沖擊對(duì)大、小齒輪的影響；缺點(diǎn)是安裝較困難，中心不易找準(zhǔn)，齒輪制造困難。

　　第二種，軸向連接。這是是將大齒輪固定在與筒體平行的彈性鋼板上，這種方法制造簡(jiǎn)單、安裝容易，但是在傳遞過(guò)程中彈性較差，一般不采用。

　　二.回轉(zhuǎn)窯大齒輪安裝實(shí)施方案

　　1.更換彈簧板的耳板1時(shí)，如圖2所示，在新加工的耳板上，增加耐磨套8(厚80mm)，耐磨套與耳板為過(guò)盈配合，過(guò)盈量為0.02mm，材質(zhì)40Cr，硬度40～45HRC，耐磨襯套8孔徑與連接螺栓7配合直徑的尺寸按大齒輪上12個(gè)φ90mm孔現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)確定。它們之間均采用間隙配合，間隙量0.01～0.03mm。連接螺栓7為40Cr鍛件，調(diào)質(zhì)處理。耐磨襯套8內(nèi)孔及連接螺栓7表面粗糙度Ra=0.8μm～1.6μm。

　　2.大齒輪翻面吊裝到筒體上組裝兩半齒圈時(shí)，接合面應(yīng)緊密貼合，每邊先擰緊兩個(gè)對(duì)口連接螺栓2，另做專(zhuān)用找正頂架若干個(gè)，用于調(diào)整齒圈與筒體的同軸度。轉(zhuǎn)動(dòng)筒體，用頂架調(diào)整測(cè)量大齒圈(圖3)，使大齒圈徑向、端面跳動(dòng)偏差滿(mǎn)足規(guī)定要求，然后裝上其余螺栓并擰緊。

　　3.按一定順序要求裝新加工耳板1及連接螺栓7。為確保大齒輪12個(gè)φ90mm孔中心線(xiàn)過(guò)彈簧板3中性面，對(duì)變形的彈簧板必須校正，新耳板1上的槽與彈簧板3之間留有2～3mm的裝配間隙，消除因安裝偏差產(chǎn)生的附加內(nèi)應(yīng)力。耳板與彈簧板之間先全部點(diǎn)焊，再施焊，焊前焊后適當(dāng)加溫，采取對(duì)稱(chēng)、敲擊焊道等措施，從焊接工藝上防止或減少應(yīng)力變形。為方便施焊，可采取相應(yīng)措施轉(zhuǎn)動(dòng)窯體。在耳板與彈簧板相連接部位未焊到要求的焊角高度之前，嚴(yán)禁大齒輪承載，以確保翻面后的安裝質(zhì)量和裝配精度。

　　4.在大齒輪處的筒體內(nèi)面增加一個(gè)厚26mm的φ3948mm×960mm加固圈6，在加固圈圓周上按8～12等分鉆若干孔，通過(guò)這些孔把它焊接在筒體內(nèi)壁上?；蛘呒庸倘Νh(huán)向與筒體相焊接，焊角高度為20mm。如能將原筒體9，加固圈6及彈簧板3一起用若干鉚釘相連更佳。

　　5.將對(duì)口連接螺栓2加熱到250～300℃(或者高于窯體表面輻射熱的溫度亦可)，熱裝緊固，并加背母鎖緊。對(duì)口連接螺栓緊固后，將大齒輪上磨損的對(duì)口定位銷(xiāo)孔現(xiàn)場(chǎng)鉸制加工，配做對(duì)口定位銷(xiāo)5鎖緊定位。