蠕墨鑄鐵件除了蠕化處理問題，還有哪些問題?

在蠕墨鑄鐵件生產(chǎn)中，常見的鑄件缺陷除有灰鑄鐵件的一般缺陷外，還有蠕化不成、蠕化率低、蠕化衰退、白口過大、孕育衰退、石墨漂浮、表面片狀石墨層、夾渣等。通常，產(chǎn)生這些缺陷的原因不單是蠕化處理問題，有時還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質(zhì)量、落砂清理等許多生產(chǎn)工序的問題，因此必須具體分析，以便采取相應(yīng)的合理措施加以解決。

生產(chǎn)蠕墨鑄鐵件時，蠕墨鑄鐵件特有的一些缺陷及其原因分析與防止方法如下：

1、蠕化不成

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

1.滬前三角試片斷口暗灰.兩側(cè)無縮凹，中心無縮松

2.鑄件斷口粗，暗灰

3.金相組織：片狀石墨≥φ10%

4.性能：σb＜260MPa，甚至低于HT150灰鑄鐵

5.敲擊聲啞如灰鑄鐵

原因分析: 

1.原鐵液硫高

2.鐵液氧化嚴(yán)重

3.鐵液量過多

4.蠕化劑少或質(zhì)差

5.蠕化劑未發(fā)揮作用（包底沖入法蠕化劑粘熔于包底。出鐵槽沖入法蠕化劑塊度大或鐵液溫度低)

6.蠕化劑燒損大

7.干擾元素過多

防止方法:

1.嚴(yán)格掌握原鐵液硫含量使之穩(wěn)定，用低硫生鐵或作脫硫處理

2.調(diào)整沖天爐送風(fēng)制度，防止鐵液氧化

3.鐵液及蠕化劑準(zhǔn)確稱量

4.蠕化劑分類存放，成分清楚，按原鐵液硫含量計(jì)算蠕化劑加入量

5.包底沖入法處理時有足夠的鎂、鋅等攪拌元素。并不熔粘包底；出鐵槽沖入處理時蠕化劑塊度適當(dāng)，鐵液溫度不過低，處理時作充分?jǐn)嚢?，液面覆蓋

6.含Mg蠕化劑在包底壓實(shí)、覆蓋，鐵液溫度不過高

7.防止或減少干擾元素混入

補(bǔ)救措施：

若發(fā)現(xiàn)爐前三角試片異常。判斷為蠕化不成，立即扒渣，補(bǔ)加蠕化劑(一般為加人量的1/3~2/3)及孕育劑，攪拌，取樣，正常后澆注

2、蠕化率低（球化率高）

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

1.爐前三角試片斷口細(xì)，呈銀灰色

2.兩側(cè)縮凹或中心縮松嚴(yán)重（特點(diǎn)與球墨鑄鐵相同或接近)

3.鑄件金相組織：球墨≥φ60%

4.鑄件縮松、縮孔多

原因分析:

處理過頭，蠕化劑過多或鐵液量少

防止方法:

1.蠕化劑及鐵液定量要準(zhǔn)確

2.掌握并穩(wěn)定原鐵液硫含量

3.嚴(yán)格掌握蠕化劑成分并妥善管理

補(bǔ)救措施：

若爐前判斷為處理過頭，可補(bǔ)加原鐵液，根據(jù)三角試片白口寬度決定孕育與否及孕育劑加入量

3、蠕化衰退

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

1.處理后爐前三角試片較正常，澆注中、后期三角試片有蠕化不良的現(xiàn)象

2.鑄件斷口暗灰

3.金相組織：片狀石墨>φ10%

4.敲擊聲啞如灰鐵

5.性能：σb＜260MPa，甚至低于HT15O灰鑄鐵

原因分析: 

1.處理后澆注時間過長

2.處理后覆蓋不好，氧化嚴(yán)重(特別是使用含Mg蠕化劑時)

3.鑄件璧厚大，冷卻過慢

防止方法:

1.操作迅速準(zhǔn)確，處理后及時澆注

2.處理后覆蓋好

3.厚大蠕墨鑄鐵件要適當(dāng)過量蠕化化處理并在厚壁部位采取速冷工藝措施

補(bǔ)救措施：

若發(fā)現(xiàn)爐前三角試片異常。判斷為蠕化不成，立即扒渣，補(bǔ)加蠕化劑（一般為加入量的1/3~2/3）及孕育劑，攪拌，取樣，正常后澆注

4、白口過大、反白口、鑄件局部白口

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

1.三角試片白口寬度過大甚至全白口

2.鑄件邊角甚至心部存在萊氏體

3.機(jī)加工困難

4.強(qiáng)度低

原因分析:

1.孕育劑量不足

2.加孕育劑后攪拌不充分

3.蠕化劑過量

4.原鐵液成分不合適。如C、Si低，Mn或反石墨化元素過高、產(chǎn)生偏析

防止方法:

1.孕育足夠：采用瞬時孕育(特別是薄鑄件)

2.攪拌充分

3.蠕化處理不過量

4.嚴(yán)格控制原鐵液化學(xué)成分

補(bǔ)救措施:

①若發(fā)現(xiàn)白口過寬，補(bǔ)加孕育劑，充分?jǐn)嚢?/p>

②如發(fā)現(xiàn)全白口，大部分因蠕化劑過量，要補(bǔ)加鐵液及孕育劑攪拌、取樣，合格后澆注

③已鑄成的白口件進(jìn)行高溫退火

5、孕育衰退

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

1.爐前三角試片正常，隨著時間延長，白口寬度增加

2.鑄件邊角有滲碳體并隨澆注時間延長，白口增厚

原因分析:

1.孕育量不夠充分

2.孕育劑吸收差

3.孕育后停留時間長

防止方法:

1.充分孕育

3.孕育劑塊度適當(dāng)，并有足夠高的鐵液

3.采取浮硅孕育等瞬時孕育方法

6、石墨漂浮

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

1.多發(fā)生在蠕墨鑄鐵件上表面

2.宏觀斷口有黑斑

3.金相組織：有開花狀石墨

4.局部強(qiáng)度低

原因分析:

1.碳當(dāng)量高

2.鑄件壁厚

3.澆注溫度高

防止方法:

1.控制碳當(dāng)量

2.控制鑄件冷卻速度

3.控制澆注溫度

7、表面片狀石墨層

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

1.鑄件表層斷口有黑邊

2.金相顯徽鏡下有片狀石墨

原因分析:

有以下不同解釋:

1.鑄型表面的硫化物與鐵液接觸時，部分鎂、稀土被消耗掉

2.鑄型表面氣相〔如O2、N2、CO，H2等)作用于Mg、稀土、使之消耗

3.鑄型材料SiO2與鎂及稀土發(fā)生反應(yīng)

4.鐵液中殘留鎂及稀土量居下限

5.鎂一鈦合金處理比稀土硅鐵合金處理更易出現(xiàn)片狀石墨層

6.澆注溫度高，冷卻速度低易出現(xiàn)片狀石墨層

7.澆注系統(tǒng)過于集中處易出現(xiàn)片狀石墨層

防止方法:

1.使鑄型表面硫低，刷涂料

2.鐵液中有足夠的殘留Mg及稀土量

3.對表面層要求強(qiáng)度高或不加工表面多的鑄件，盡量少用成不用含Mg蠕化劑

4.控制澆注溫度

5.工藝上合理安排澆注系統(tǒng)及提高冷卻速度

8、夾渣

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

1.鑄件上表面處有熔渣層其周圍石墨為片狀

2.鑄件中有夾渣

原因分析:

1.渣中硫、氧等與蠕化劑作用降低了蠕化劑殘留量

2.鐵液溫度低，雜質(zhì)不易上浮并流人鑄型

3.鐵液中裹入氧等氣體與稀土、鎂等作用形成粒狀夾渣

防止方法:

1.降低原鐵液中硫、氧含量

2.提高鐵液澆注溫度

3.澆注系統(tǒng)合理，加擋渣過濾措施

免責(zé)聲明：本文所載內(nèi)容系網(wǎng)絡(luò)資料，無法聯(lián)系版權(quán)所有人，如文章文字、圖片存在侵權(quán)行為，煩請聯(lián)系公眾號運(yùn)營人員

 END