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　　鐵路擋渣墻模具柱截面尺寸120mm×120mm，高101mm；下端兩側設40mm槽角連接托梁；扶手與托梁為100mm，寬110m；扶手與托梁連接面設立柱安裝槽，槽深20mm。擋渣墻與立柱連接，端部預留鋼筋；立柱頂部設置擋渣墻夾槽，夾槽深110mm，寬50mm；同時在立柱頂部預埋鋼筋，擋渣墻通過夾槽與立柱固定，兩側橫梁與柱帽通過柱頂預埋鋼筋連接，鋼筋預埋深度滿足錨固要求。

　　鐵路擋渣墻模具與橋梁采用預埋鋼板連接，柱下采用預埋厚度為10mm的Q235鋼板。鋼板與柱主筋采用手工雙面電弧焊焊接，外露鋼板進行防腐防銹處理。

　　柱、托梁、擋渣墻采用C40混凝土，隔墻柱采用C30纖維混凝土。如果施工能保證構件不開裂，也可以采用C40混凝土；。鋼筋采用Hrb225、HRB335，法蘭連接采用q235-b-z，外露部分采用熱鍍鋅防腐處理。

　　由于擋渣墻構件較小，現(xiàn)場澆筑困難，施工采用工廠集中預制、現(xiàn)場安裝的方法。柱、托梁、擋渣墻的預制方法主要有離心法和板振法。主要有離心成型和滾壓擠出吸濕成型。結合擋渣墻的生產任務和工期要求，擋渣墻柱、托梁、擋渣墻的預制采用平板振動成型法，分離柱采用離心成型法。模具主要采用塑料模盒。

　　由于各構件體積小，所需混凝土量少，通常在正式預制生產前進行工藝試驗，尋找好的生產方法，掌握生產工藝。工藝試驗主要包括各構件混凝土配合比的選擇和試生產、對各構件預制工藝的熟悉和成型后預制構件養(yǎng)護方式的選擇。

　　混凝土配合比的選擇?；炷僚浜媳冗x用C30纖維混凝土。由于擋渣墻構件較小，試生產時應確定混凝土坍落度，以便于成型。試生產表明，當混凝土坍落度為8～10cm時，構件容易成型，成型后的構件質量較好。

脫模劑的選擇。由于擋渣墻構件為細長構件，選用的模板為塑料模箱。為提高構件成型后的平整度，防止構件在脫模過程中損壞，建議在混凝土模板前使用脫模劑。根據(jù)工藝試驗，新模箱在首次生產時不需要使用脫模劑，但經過幾次周轉后，需要涂上少量石蠟作為脫模劑。

　　維修方法的選擇。部件成型后，需要停機一段時間后才能進行維修。主要的維修方法有自然維修和蒸汽維修。自然養(yǎng)護以澆水養(yǎng)護為主，但養(yǎng)護時間較長，隨著氣溫的降低，養(yǎng)護時間較長。蒸汽養(yǎng)護可大大縮短養(yǎng)護時間，提高模具箱的使用效率。因此，蒸汽養(yǎng)護主要用于擋渣墻的預制。

　　根據(jù)混凝土擋渣墻的預制工藝，擋渣墻主要采用離心成型，擋渣墻、托梁、柱采用平板振動器振搗。

　　根據(jù)設計要求，加工制造各種擋渣墻的鋼筋。由于擋渣墻構件較小，必須嚴格控制加工精度。預埋鋼板應事**行防腐處理。柱與橋之間采用預埋鋼板連接。柱下采用預埋厚10mm的Q235鋼板。鋼板與柱主筋采用手工雙面電弧焊焊接。外露鋼板進行防腐防銹處理。

　　提前清洗模具。現(xiàn)場工藝試驗結果表明，該模具無需使用脫模劑即可直接投入生產。用自來水和草酸清洗模具。清模后，將鋼筋籠就位。放置鋼筋籠時應注意安裝精度。預埋鋼板螺母的安裝誤差不應大于2mm，并應考慮模具緊固件的安裝。模具安裝、卡口等應保證鋼筋保護層。

　　柱、托梁、擋渣墻采用C40纖維混凝土，柱、帽采用C30纖維混凝土?；炷翍苫旌险炯械鼗旌?，并由裝載機運送到現(xiàn)場進行物料分配。

　　柱、托梁、扶手、帽用平板振動器振搗，分離柱用離心機離心。

　　分離柱的振動和離心。分離塔是由離心成型后的飼料。由于隔膜的加料口較小，采用自制的振動臺加料。加料時，將混合料放入加料機，打開頂部加料振動臺緩慢加料；當模箱內料滿時，打開底部振動臺振動約45s完成加料。送料后，安裝模箱端部擋板，進行離心成型。離心機轉速控制在400Rmin，離心時間60s